自1994年鋼鐵粉末冶金溫壓工藝在國際上取得突破以來，國內(nèi)除寧波東睦，揚州保來得粉末冶金有限公司少數(shù)廠家引進溫壓生產(chǎn)線以為，大多數(shù)企業(yè)處于觀望狀態(tài)。有限的幾個大專院校，科研院所對該技術(shù)進行了消化，吸收和試圖國產(chǎn)化的研究。國家863計劃、95攻關(guān)等項目也對此有不同強度的支持。

    可以確定的是，新技術(shù)通過一次壓制，一次燒結(jié)的較低成本工藝使零件密度提高0.15～0.25g/cm3。

    例如，德國Sinterstahl GmbH公司用溫壓技術(shù)生產(chǎn)復雜的摩擦傳動用同步齒環(huán)，在美國新奧爾蘭舉行的PM2TEC 2001國際會議上獲獎。該零件的齒部密度超過7.3g/cm3，環(huán)體密度超過7.1g/cm3，生坯強度達到28MPa。采用了擴散合金化的燒結(jié)硬壓粉末，*低抗拉強度為850MPa。由于使用了溫壓技術(shù)和采用粉末冶金零件，使得綜合成本降低了38%。

    美國Chicago Powdered Metal公司從1995年已開始用溫壓技術(shù)生產(chǎn)電力機車發(fā)動機齒鼓零件。該零件重達1.1kg，密度7.3g/cm3，是Ford Motor Co公司采用的*個溫壓零件。Chicago Powdered Metal公司認為，溫壓技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化將為粉末金屬的應(yīng)用開拓了一個新時代。

    瑞典Hogannas AB公司溫壓Ni-Cu-Mo鋼粉，為重載車輛（如公共汽車和大卡車）制造變速箱用零件，零件的密度為7.25～7.35g/cm3。詳細地研究了密度，組織，熱處理特點。跑車試驗證明，溫壓燒結(jié)鋼的零件不僅能夠滿足重載車輛的使用要求，而且會使零件的成本降低。

    在我國，也不斷出現(xiàn)溫壓新產(chǎn)品。1995年北京科技大學與武漢鋼鐵（集團）粉末冶金公司合作通過國家95攻關(guān)，于1997年成功的利用全部國產(chǎn)設(shè)備，國產(chǎn)原料，自行設(shè)計的溫壓模具一次壓制軟磁產(chǎn)品，重量為950g，磁軛的生坯密度達到7.37g/cm3、燒結(jié)密度7.41g/cm3。磁性能Hc=84.4A/m，Umax=5850，Bmax=1.50T，代替了原復壓復燒工藝。